Un relevamiento en el norte de Buenos Aires muestra que el estado de los equipos está lejos del óptimo. ¿Cuáles son las fallas mas frecuentes y como impactan en la calidad de aplicación?

El buen estado del equipo pulverizador es clave para una aplicación eficiente. Un relevamiento del asesor en aplicaciones Ing. Agr. Lihuel Sartini sobre el estado de 56 equipos muestra que, en general, estamos lejos de lo aconsejable.

El primer puesto en la lista de los problemas más frecuentes se lo llevó el sistema de filtrado: el 60% de los equipos relevados tenía problemas en los filtros de aspiración, primarios y de línea de sección o secundarios. Cabe recordar que un correcto filtrado (filtros limpios, sanos y con los o´rings correspondientes) es clave para una aplicación homogénea y para evitar el paso de impurezas.

El 89% de los equipos no contaba con filtros de llenado del tanque y el 21% tenía un indicador de nivel de carga dañado o ausente. Estas fallas afectan al tanque, con el riesgo de que este pierda o acumule producto en su interior.

Otro de los problemas fueron los asociados a la bomba, la parte más importante del circuito. Esta debe ajustarse de forma de suministrar un caudal suficiente para dos procesos simultáneos: la pulverización y la agitación. El relevamiento mostró que el 45% de los equipos tenían bombas subdimensionadas, cuyo caudal no llegaba a cubrir estas necesidades.

Un 39% de los equipos poseía algún inconveniente en el sistema de agitación: falta de agitadores hidráulicos, agitadores dañados o tapados. El buen funcionamiento de este sistema es clave para la correcta emulsión, siendo recomendable que la agitación alcance al menos el 12,5% del volumen del tanque para productos sólidos.  El 13% de las maquinas no contaba con premezclador, teniendo que efectuar las mezclas en un tanque aparte o directamente sobre el tanque principal.

El 39% tenía problemas de curvatura del botalón y el 32% fallas en su estabilidad. La barra debe estar paralela al terreno y perpendicular al sentido de avance. La estabilidad permite amortiguar movimientos que puedan alterar la dosificación. Una forma simple de medirla es aplicando una fuerza externa. Un botalón estable no hará más de dos oscilaciones o tardará menos de 5 segundos en compensar dicha fuerza.

Un 32% de los equipos mostró diferencias entre la presión que llega a la barra y la que se encuentra entre las distintas secciones. Por último, el 36% de los equipos tenían boquillas desgastadas y casi la mitad presentaban problemas en los antigoteos.

Según Sartini, “estos problemas se resolverían en gran parte si se realizara un diagnóstico anual del estado de la maquinaria, auditorías a lo largo del año y capacitaciones del personal. Otro punto clave es empezar a MEDIR: menos del 30% de los equipos fue alguna vez evaluado con tarjeteo o diagnóstico. Hoy disponemos de tecnologías de seguimiento en tiempo real que facilitan este trabajo”.

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