Dónde estamos parados en calidad de aplicación de herbicidas

La calidad de aplicación es uno de los eslabones más débiles en el manejo de malezas. Una mala aplicación, en un momento crítico, puede arruinar un manejo correctamente planificado de una campaña. Sin embargo la importancia que normalmente se le da no suele estar acorde,por diversas causas. Rem realizó recientemente una encuesta a casi 1100 personas, mayormente asesores y productores de todo el país, para conocer la situación respecto a lo que se hace a campo a identificar los principales déficits.

Comenzando por la calidad el agua, un 28% declara no conocer la dureza del agua que utiliza, algo que no debería ocurrir por su implicancia en la eficacia del tratamiento. Respecto a los rangos de dureza, un 16% dice tener menos de 60 ppm, un 31% entre 61 y 120ppm, un 13% entre 121 y 180ppm y el 13% restante más de 180ppm, aumentando en cada caso el porcentaje de uso de corrector de agua, sin embargo, dentro de los que declaran no conocer la dureza, un 40% igualmente utiliza corrector de agua, (Gráfico 1) lo que podría interpretarse como un “seguro” ya que muchas veces seguramente no se justificaría.

Un tema que siempre genera gran debate es el volumen de aplicación. Un 44% de los casos se ubica entre 60 y 90 lts/ha, el 40% se hace con volúmenes entre 30 y 60 lts/ha, mientras que un 12% utiliza más de 90 lts/ha y solo un 4 % aplica menos de 30lts/ha (Gráfico 2). Cuando se analiza por zonas, se ve que en el NOA, NEA y Oeste de Bs As y La Pampa se utilizan mayormente entre 30 y 60 lts/ha, pudiendo deberse esto a la baja calidad y escases del agua, mientras que en las zonas Núcleo, Centro de Santa Fe, Centro de Bs As y Córdoba lo más frecuente es entre 60 y 90 lts/ha, mientras que en Entre Ríos y el Sur de Bs As estos rangos se usan con similar frecuencia.

Pero el volumen de aplicación no es garantía de calidad, más importante es el número de impactos por unidad de superficie. Aquí es clave el tipo de producto que se está aplicando, especialmente si es sistémico o de contacto. Para productos sistémicos las boquillas más utilizadas son las de Abanico Plano, evidenciando la menor necesidad de gotas/cm2 que tiene este tipo de productos debido a su movilidad dentro de la planta. En cuanto a los productos de Contacto, con los cuales es necesario obtener una mayor cobertura dada por un mayor número de gotas/cm2 y uniformidad de las mismas, vemos que se utilizan en mayor proporción las boquillas del tipo Cono Hueco, tanto Cono Hueco común como Disco Núcleo.

Respecto a los aditivos, en el 96% de los casos se incluyen en las pulverizaciones, evidenciando la alta adopción de esta práctica que permite una mayor eficiencia de control. Dentro de los aditivos, un 80% utiliza Tensioactivos, un 53% Correctores de agua, un 28% Antiderivas, un 27% Emulsionantes, un 15% Limpiador interno, un 14% Antiespuma y un 5% Otro tipo de aditivos.

Dentro de los errores más frecuentes, un 56% cita la falta de eficacia en el control por aplicar con malas condiciones ambientales, le sigue con un 43% la deriva a un lote vecino, un 32% el daño al lote aplicado por mala limpieza del tanque, un 26% los problemas de incompatibilidades de mezclas, un 19% la falta de eficacia por el uso de agua dura sin corregir y finalmente un 11% ve que también hay otros errores no enumerados en esta lista (Gráfico 3).

Yendo al error mencionado como más frecuente, un 84% expresó conocer las condiciones ambientales existentes en el lote al momento de la aplicación, mientras que el 16% restante no las conoce. Dentro de esos últimos casos, el 13% dice no tener herramientas para medirlas, mientras que el 3% restante no lo considera necesario. Por un lado, con la tecnología actual el 100% debería conocer las condiciones ambientales al momento de la aplicación, pero además, si bien un alto porcentaje las conoce se hacen igualmnte las aplicaciones en condiciones inadecuadas que restan eficacia.

En lo que respecta a la deriva, más del 50% dice no aplicar cuando hay riesgo, mientras que referido a las prácticas para disminuir el riesgo, un 51% mencionó el uso de Boquillas antideriva, un 37% el uso de productos antideriva, un 31% la disminución de la presión de trabajo, un 20% la disminución de la velocidad de avance y un 4% otras prácticas, aún así los daños se menciona como frecuentes.

Al consultar sobre la rutina de limpieza del equipo pulverizador, un 69% dice realizar la limpieza interna del tanque luego de aplicar algún producto que pudiera dañar al lote siguiente, pero es preocupante el 14% que realiza solo una limpieza interna del tanque por campaña o nunca. Lo ideal sería realizar la limpieza interna del tanque al cambiar los productos a aplicar y/o al final del día de trabajo, lo que ocurriese primero. Nuevamente, se marca como un error frecuente.

Referido a las pruebas previas a pequeña escala para evaluar incompatibilidades entre los productos, sería promisorio que se haga más frecuentemente de lo que arrojan las respuestas, ya que un 69% lo hace Ocasionalmente y un 28% Nunca. Algo similar ocurre con el tarjeteo de la pulverización, que si bien el 50% menciona realizarlo cada vez que modifica la calibración de la máquina, un 21% menciona nunca haberlo realizado.

Como puede observarse, son numerosos los puntos a mejorar, lo cual es más que importante, por un lado para lograr los mejores niveles de eficacia posible y por el otro para evitar posibles daños a terceros.

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